一、水絲
A.背壓過緊,導致澆口住外溢料,原料無法順利進入型腔,而因阻力太大,過熱分解;
B.射出速度降低,以避免原料因過熱而分解;
C.采用多級注射方法,由慢到快注射成型;
D.擴大進料口(澆口)的尺寸;
E.儲料時間不能超長,儲料速度不能過快,避免原料過熱分解;
F.背壓太緊或螺桿上有包料,導致螺桿在儲料時,原料難入螺桿,而使儲料時間超長,原料過熱分解;
G.由于原料在流經(jīng)模具內(nèi)部的突變部位時,而產(chǎn)生的流痕(水絲),采用在此處突然降速度后流過,再增加注射的速度,可消除此缺陷,關(guān)健在于射出時,經(jīng)過此位置的尋找;
H.背壓過松,導致在儲料時,有空氣進入螺桿而產(chǎn)生的塊狀水絲,可通過調(diào)整儲料背壓來消除此缺陷;
I.噴咀處的冷料進入型腔,導致產(chǎn)品表面產(chǎn)生水絲,可通過調(diào)整一級注射的位置(低速度注入),剛好控制住冷料在流道當中,而不會進入產(chǎn)品表面,這樣消除因冷料進入模腔而導致產(chǎn)品表面的缺陷。
二、縮癟、縮水、縮痕
由塑膠體積收縮產(chǎn)生,常見于局部肉厚區(qū)域,如加強筋或柱腳與面交接區(qū)域。
A.注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足,一般情況下:注射分段進行,先高壓高速充填95%左右,再低壓低速將產(chǎn)品充滿,然后再保壓。
B.保壓壓力保持時間不足,塑膠熔體補縮不足,同時也容易造成回流。
C.注射速度過慢,塑膠熔體補縮不足。
D.注射量不足。
E.料溫、模溫偏高,冷卻慢,塑膠冷卻收縮完全后而產(chǎn)生收縮下陷。
F.流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早,補縮不良。
H.局部肉太厚。
H.注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢時,產(chǎn)品壁厚不均勻也會產(chǎn)生縮水,產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。
三、燒焦
A.困氣區(qū)域(殼體)加強排氣,使空氣及時排出。
B.降低注射壓力,但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕惡化。
C.采用多段控制填充,在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后,迅速轉(zhuǎn)低壓低速將產(chǎn)品充滿。
D.采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣,使型腔在真空狀態(tài)下填充。
E.清理排氣槽,防止堵塞。
F.澆口太細或太長,導致塑膠降解。
G.原料受熱時間過長,加熱溫度過高,導致原料高溫分解。
四、飛邊、毛邊、批鋒
A.高壓高速射出,導致模具彈性變形,分型面產(chǎn)生縫隙而使產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊,采用二級注射,先高壓高速再低壓低速注射,以達到低壓時,模具彈性回縮的目的,消除飛邊;
B.鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙,塑料熔體溢進此間隙。
C.異物附著分模面,導致合模有間隙。
D.澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。
五、冷料紋
A.一段射出壓力太小,導致一段注射時,并未將冷料控制在流道內(nèi),而使其在二級注射時流入到產(chǎn)品表面;
B.一段速度過慢或過快,也會導致上述現(xiàn)象的發(fā)生;
C.一段射出結(jié)束位置太大,導致冷料并未打完就進行了二段注射,這就導致高壓高速下,冷料進入到模型腔內(nèi)(反之,位置太小的話,在澆口邊產(chǎn)生水波紋);
D.模溫或噴咀溫度過低,導致冷料;
E.冷料穴(流道)太小;設計不合理。
六、熔接縫
A.減少澆口數(shù)量。
B.在熔合部附近增設材料溢料井,將熔合線移至溢料井,然后再將其切除。
C.調(diào)整澆口位置(壁厚不均勻)。
D.改變澆口位置、數(shù)目,將發(fā)生熔合線的位置移往他處。
改善
A.在熔合線區(qū)域加強排氣,迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。
B.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。
C.提高注射壓力,適當增加澆注系統(tǒng)尺寸。
D.增大熔接線處的射出速度。
E.縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。
H.減少脫模劑的使用。
七、流痕
A.主要為有花紋的產(chǎn)品,或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特殊,料流經(jīng)此處時產(chǎn)生突變,而使產(chǎn)品表面產(chǎn)生料流痕。在注射時主要通過調(diào)整注塑工藝,采用分級多段注射,在此處的位置確定是最關(guān)鍵的一步,找準射出途經(jīng)該處的位置后,急降壓力及速度,以避免原料在此處流動過急,從而使其在此處平緩流動,過后再高速高壓將產(chǎn)品注滿。
B.殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料,若直接進入型腔內(nèi),將造成流痕。射出時需注意分級設置,一級注射低壓低速,將冷料控制在流道內(nèi)。
C.塑膠熔體溫度低,則粘度增大而發(fā)生流痕。
D.模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發(fā)生流痕。
E.射出速度過慢,填充過程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發(fā)生流痕。
八、變形
A.肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣,冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大,從而發(fā)生變形。
B.料溫高(不易冷卻),收縮大,從而變形大。
C.射出壓力大,保壓壓力大,導致產(chǎn)品內(nèi)部的分子鏈排向僵硬(在壓力作用下,被強制排列),這種非自然排向狀態(tài),使產(chǎn)品在出模后,因分子鏈的排向要趨于自然狀態(tài),導致產(chǎn)品收縮變形。
D.不同的材料制件在被強制熔合后,因材料的收縮率不一樣,導致產(chǎn)品在熔接處產(chǎn)生內(nèi)應力,從而導致產(chǎn)品變形,嚴重情況會產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。
E.材料相同,則應力相對較小。另外,制件在預熱后,再進行熔合,應力也會降低。
九、粘模、澆口斷
A.拋光不良。
B.脫模斜度不夠。
C.筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
D.頂針數(shù)量不足。頂出速度過快。頂出未進行延遲,導致抽真空粘模。
E.過充、過保壓。或由射膠轉(zhuǎn)換為保壓太慢,導致充填過度,脹模而粘模或澆口脹死。
F.改善冷卻。避免局部模溫太高,導致收縮不均,而粘模或澆口斷。
G.粘定模的情況下,可通過設定定模溫度高于或低于動模溫度來改善。